1. Zone de préchauffage supérieure

Après être entrées dans le four, les granulés formés sont chauffés par un courant d'air chaud venant du dessous, évaporant l'humidité des granulés et les transformant en matières sèches. Simultanément, la température augmente et les substances volatiles du combustible sont libérées et évacuées du four avec les gaz d’échappement. En raison de l’évaporation de l’humidité et de la libération de substances volatiles, les granulés rétrécissent et se déposent dans la zone de calcination et de frittage.

2. Zone de calcination et de frittage
Le matériau se dépose ici, où la température augmente encore, atteignant progressivement environ 1000°C. Le charbon pulvérisé contenu dans les particules de matériau brûle abondamment, ce qui amène certaines d'entre elles à subir une réaction de ramollissement préliminaire en phase liquide. L’élément cuivre du matériau commence à diminuer, fournissant un excellent approvisionnement en matières premières pour l’étape de fusion suivante.

3. Zone de refroidissement et de décharge
Une fois que les matériaux ont subi une réduction et une calcination, l'air froid soufflé par le bas refroidit rapidement les matériaux réduits à haute température, assurant ainsi la réduction des éléments. Simultanément, l’air chaud refroidi continue de monter, fournissant de l’oxygène pour le frittage. Les gaz d'échappement à haute température qui en résultent sèchent les matières premières de la zone de préchauffage, permettant ainsi une utilisation complète des zones supérieure et inférieure. Après refroidissement, le matériau fritté possède une résistance modérée et peut être regroupé. Les tourelles et les plaques dentaires du four de décharge brisent le matériau fritté en petits morceaux pour le décharger. Ce matériau fritté est entièrement réduit, de taille uniforme et modérément résistant, ce qui améliore la consommation de carburant dans le processus de fusion, accélère la fusion et réduit la consommation d'énergie.
À ce stade, les matières premières complètent l’ensemble du processus de frittage par mélange, formage, préchauffage, frittage, refroidissement et déchargement. La machine de séchage et de frittage utilise pleinement les caractéristiques d'un four vertical, avec des matériaux s'écoulant de haut en bas et de l'air s'écoulant de bas en haut, où ils se croisent pour terminer le frittage. Le processus est simple à utiliser, nécessite un investissement minimal et fournit des résultats rapides. Il utilise pleinement les ressources et réduit les risques de pollution environnementale. Il est actuellement promu et appliqué par de nombreux fabricants.

Un nouveau procédé de traitement des boues contenant du cuivre

Le four de séchage vertical respectueux de l’environnement est un nouveau procédé de traitement des boues contenant du cuivre. Il utilise un four de séchage vertical pour la calcination et la pré-réduction. Les boues contenant du cuivre sont mélangées avec une petite quantité de chaux et de poudre d'anthracite dans une proportion appropriée, agitées uniformément et granulées dans un dispositif de granulation. Le mélange entre ensuite dans le four de séchage vertical pour calcination et pré-réduction à environ 1000°C pour former des agglomérats. Les gaz de combustion à la sortie verticale du four de séchage sont maintenus en dessous de 200°C et la température de décharge de l'agglomérat est maintenue en dessous de 100°C. Les agglomérats servent de charge au four de fusion.

Le procédé de fusion à haute température utilisé pour l’utilisation complète des boues de galvanoplastie contenant du cuivre, tout en nécessitant un investissement d’équipement élevé, atteint un taux de récupération du cuivre supérieur à 95 %. La méthode de récupération et le flux de processus sont simples, hautement opérationnels et techniquement réalisables. Utilisées dans de nombreuses entreprises, les machines de frittage vertical ont réduit les coûts de traitement totaux d'environ 30 à 40 % par rapport aux séchoirs rotatifs et aux processus de fabrication de briques.

Le cuivre est une ressource non renouvelable, mais la demande de mon pays en matières premières à base de cuivre a augmenté ces dernières années. Les avantages économiques de la production de cuivre sont importants, avec une période de retour sur investissement typique d’environ deux ans, ce qui rend ce processus économiquement viable.

La concentration de lixiviation des métaux lourds dans les scories produites par ce procédé est bien inférieure aux normes d'identification de la toxicité, ce qui le rend adapté à une utilisation comme matériaux de construction auxiliaires ou à l'élimination de la rouille dans les chantiers navals sans provoquer de pollution secondaire.

Des mesures efficaces de traitement des gaz de combustion préviennent la pollution de l’environnement, tandis que la poussière collectée est utilisée de manière exhaustive, récupérant ainsi des ressources précieuses. Aucune eau usée n’est rejetée pendant le processus.

Ce procédé recycle les boues de galvanoplastie contenant du cuivre, transformant les déchets en ressources précieuses, avec des avantages environnementaux, économiques et sociaux importants.